„Made in Germany“ liegt wieder im Trend

2012 verlagerten weniger deutsche Unternehmen ihre Produktion ins Ausland. Von Reinhard Nixdorf

„Im Ausland ist alles besser. Dort sind die Löhne niedriger und die Steuern sowieso.“ Unter dieser Devise haben viele Unternehmen in den vergangenen Jahrzehnten Produktionsstandorte in Deutschland geschlossen oder ausgedünnt. Jüngstes Beispiel für eine solche Unternehmensentscheidung ist das Opel-Automobilwerk in Bochum. Seit fünfzig Jahren sind dort Autos für Opel gefertigt worden. Wenn nach 2016 die Produktion des aktuellen Zafira-Modells endet, soll die Fahrzeug-Fertigung in Bochum eingestellt werden. Bleiben sollen ein Logistikzentrum und die Komponenten-Fertigung. In der Führungsriege des Mutterkonzerns General Motors dominieren Kaufleute und frühere Unternehmensberater – und die haben sich gegen den relativ teuren Standort Bochum zugunsten des Standorts im britischen Ellesmere Port entschieden: Dort waren die Beschäftigten bei Löhnen und Gehältern zu enormen Zugeständnissen bereit.

Als Beispiel für einen Trend kann Opel in Bochum aber nicht dienen – im Gegenteil: Immer mehr Unternehmen merken, dass im Ausland doch nicht alles besser ist. Eine Studie zeigt: Im zurückliegenden Jahr 2012 hat die Verlagerung ins Ausland den niedrigsten Stand seit Mitte der neunziger Jahre erreicht. Dazu hatten das Fraunhofer Institut und die Hochschule Karlsruhe im Auftrag des Vereins deutscher Ingenieure etwa 1 600 Betriebe des verarbeitenden Gewerbes befragt. Ergebnis der Studie: Deutsche Unternehmen verlagern ihre Produktion seltener ins Ausland. Die Industrie handelt wieder öfter nach der Maßgabe „Made in Germany“. Qualität, Qualifikation der Mitarbeiter und die Innovationskraft des Standorts halten die Unternehmen offensichtlich zunehmend von einer Kostenflucht ab.

Deswegen aber schon von Renaissance für den Standort Deutschland zu sprechen, geht für Professor Steffen Kinkel von der Hochschule Karlsruhe doch etwas weit. „Was wir sehen sind hier aber schon Muster der Stabilität und der Konsolidierung. Es gehen weniger ins Ausland als jemals zuvor. Nur acht Prozent innerhalb von zwei Jahren verlagern Teile ihrer Produktion ins Ausland“, sagte der Professor für International business gegenüber dem Westdeutschen Rundfunk. Ein positiver Trend sei allerdings erkennbar: 2008 lag die Quote der Unternehmen, die ihre Produktion ins Ausland verlagerten, noch bei neun Prozent, zwei Jahre vorher lag die Quote sogar bei fünfzehn Prozent.

Geringe Lohnkosten sind noch immer Hauptmotiv

Immer noch sind geringere Lohnkosten für Unternehmen das Hauptmotiv, um ihre Produktion ins Ausland zu verlagern, als zweites und drittes Motiv folgen, wenn auch mit großen Abständen, Markterschließung und Kundennähe. Und wohin wird die Produktion verlagert? An der Spitze stehen die EU-12-Staaten, die mittel- und osteuropäischen Staaten, die 2004 der EU beigetreten sind: Polen, Tschechien, Slowakei oder Ungarn. Die Hälfte der Verlagerungen geht dorthin. Dann folgt Asien: Dort ist China mit einem Drittel das größte Einzelland für deutsche Produktionsauslagerungen.

Die Studie zeigt aber auch: Auf jedes vierte Unternehmen, das Teile der Produktion ins Ausland vergibt, kommt ein Betrieb, der seine Fertigung zurück nach Deutschland holt. Denn auch im Ausland steigen die Lohnkosten – und das oftmals in erheblich schnellerem Tempo als in Deutschland. In China etwa gibt es vor allem in den traditionellen Industriegebieten bei den Löhnen jährlich zweistellige Zuwachsraten. Zwar liegt dort die Bezahlung, vor allem im verarbeitenden Gewerbe, immer noch deutlich unter dem deutschen Niveau, aber die Schere beginnt sich zu schließen. Steffen Kinkel von der Hochschule Karlsruhe sieht für die Rückkehr noch weitere Gründe, etwa ungenügende Qualität der Einzelteile, die in den neuen Produktionsstandorten gefertigt werden, schwierige Lieferwege, Verlust an Flexibilität für diese Unternehmen. Solche Verluste können sehr schnell die Kostenvorteile, die mit der Verlagerung der Produktionsstätten erzielt wurden, zunichte machen. Denn was nützen geringere Lohnkosten, wenn Ausschuss produziert wird, nachgearbeitet werden muss, Lieferzeiten nicht eingehalten werden und das Konzept der schlanken Produktion, die sich große Lagerkapazitäten sparen will und auf „Just- in-time-Fertigung“ setzt, nicht mehr funktioniert?

So gesehen könnte, was Opel in Bochum angeht, der Autokonzern einen schweren Fehler begangen haben: Denn trotz höherer Kosten sind die Auslastung und die Produktivität im Bochumer Werk hoch. Dagegen gelten die Anlagen in Ellesmere Port, die favorisiert wurden, als veraltet.

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